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3PE防腐鋼管生產工藝流程及3PE流程圖

文章出處:gztb120.com 人氣:發表時間:2019-11-30 10:27

第一:鋼管外觀檢查
⑴加工前,鋼管的外觀應由熟練工人用目測方法逐根進行觀察,鋼管有無嚴重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷,檢查不合格的鋼管不能使用,并做出不合格標識退回。驗收合格的方可用于施工。
⑵螺紋管的管口若出現扁口情況,應及時進行找圓修復,不能修復的應報廢。

第二:工作鋼管除銹
⑴首先用抓管機將需要進行防腐的鋼管倒運至作業線的上管平臺,采用火焰加熱器裝置對鋼管的外表面進行預熱處理,驅除鋼管表面的潮氣、油污、雜質等,加熱溫度控制在40℃~60℃,以利于提高鋼管表面的除銹質量。
⑵鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除銹機進行除銹,在鋼管進入拋丸室前,用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端(如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵),避免鋼管在除銹過程中,拋丸室內的鋼丸飛入管口內,減少鋼丸的損失,同時保證了鋼管在除銹時鋼丸的用量,經拋丸除銹后的鋼管表面應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988規定的Sa2.5級,表面的錨紋深度應按環氧粉末生產廠家提供的說明書執行。
⑶表面預處理完后,所有的鐵銹、油污、氧化皮等應清除干凈。
⑷逐根對鋼管外表面進行檢查,對可能導致涂層漏點的表面缺陷,采用合適的方法進行打磨,且打磨后的壁厚不應小于規定值。對存在疵點的鋼管應剔除或予以修理。
⑸對除銹質量不合格的鋼管,應及時下線,清除管內拋物,然后返回生產線重新除銹。

第三:鋼管表面微塵處理
⑴鋼管經拋丸除銹后,在進行下道工序環氧粉末高壓靜電噴涂前,采用微塵處理裝置對鋼管的外表面進行二次處理,將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈,并應在4小時內進行環氧粉末涂料的涂敷,若超過4小時或鋼管表面出現返銹時,必須重新進行表面預處理。鋼管表面進行微塵處理時,應先起動除塵裝置上的引風機,再啟動除塵電機;若生產需中斷時,應先按下除塵電機停止按鈕,再停止引風機工作。
⑵定時清理旋風吸塵器內的粉塵,避免堆積過量,影響除塵效果。
⑶啟動微塵裝置后,應經常檢查引風機的工作情況。
⑷除塵電極應按期保養,確保正常工作。
⑸進行防腐生產時,每小時應至少檢查一次鋼管表面微塵處理情況。

第四:鋼管預熱
⑴經微塵處理后的鋼管,在進行環氧粉末涂敷前,應先進行預熱處理,采用KGPS-750uw恒功率中頻機給鋼管進行加熱,預熱溫度必須符合環氧粉末涂料所要求的溫度,但最高不得超過275℃。
⑵檢查中頻循環水池水位,確保水量至少在2.5~3立方。啟動中頻循環水泵,檢查循環水所有管路是否漏水,只有在確定循環水管路一切正常情況下,方可開始啟動中頻裝置機。
⑶根據不同管徑鋼管的送進速度及預定加熱溫度,用實驗管在作業線上調整確定生產是中頻加熱的輸出功率值。
⑷使用先進的測溫儀器來測量鋼管預熱時的溫度,提高測量的準確度,以保證鋼管進行粉末涂敷時,鋼管預熱溫度在粉末涂料生產廠家推薦的范圍內。
⑸進行防腐生產時,每小時至少測量記錄一次,確定粉末涂敷時鋼管的預熱溫度。

第五:環氧粉末滾涂或噴涂
由于熱滾涂與熱噴涂工藝差別較大,這里不做詳細敘述。
膠粘劑涂覆與聚乙烯帶纏繞
⑴ 膠粘劑的涂覆必須在環氧粉末膠化過程中進行。
⑵ 采用側向纏繞工藝時,應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚乙烯完全輥壓密實,并防止壓傷聚乙烯層表面。

第六:循環水冷卻
鋼管防腐層制作結束后,應及時進行冷卻固定成型,可采用循環水澆涂室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻,冷卻采取逐段分次方式。
⑴生產前,先啟動澆涂室的循環水泵電機。
⑵調整冷卻水管各閥門開關,控制冷卻水的大小,避免水流過速造成對防腐涂層的沖擊,影響涂層的外觀成形質量。
⑶在鋼管進入澆涂室第一組傳動輪前,先用第一道冷卻水進行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動到第一組膠輪上,防腐層不會破壞,保持完好。
⑷根據管徑的大小及環境溫度差異,采取2~4段冷卻水進行逐段分次的冷卻,鋼管冷卻溫度不高于60℃,并確保熔結環氧涂層固化完全。
⑸涂層的外觀應平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔,允許有輕度桔皮狀花紋,涂層厚度應達到設計要求。
⑹每連續生產批至少應檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度,之后每10根至少抽檢一根。
⑺若業主有要求,應按業主要求執行。

第七:切割留頭
鋼管的防腐層經冷卻水冷卻后,按規定管端預留長度為100-120mm的要求,

第八:修磨管端留頭
⑴   聚乙烯層端面應形成不大于30度的倒角,聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環氧粉末涂層。應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。
⑵  管端留頭采用電動鋼絲刷進行管端留頭處理,操作時按2~3次分段進行,以達到標準規定要求。

⑶  用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷,工作面應平整,無凸凹。
 

3PE防腐鋼管工藝流程圖

3PE防腐鋼管生產工藝流程圖

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